汽車行業(yè)AGV八大經(jīng)典案例
內(nèi)容提要：
汽車行業(yè)移動機器人(AGV/AMR)八大經(jīng)典案例
新松機器人——美國通用汽車合裝AGV，開創(chuàng)出口先河
CSG華曉——三一重卡全廠AGV
井源機電——紅旗工廠全方位AGV
井松智能——煙臺通用東岳無人倉視覺導航AGV
快倉智能——長安民生汽車零部件物流無人倉
木牛流馬——叉車AGV用于汽車行業(yè)高效作業(yè)
國自機器人——自主開發(fā)的軟件系統(tǒng)在汽車行業(yè)混合交通下的完美應用
仙工智能——激光SLAM技術(shù)的優(yōu)勢綻放
項目亮點/上榜理由：國產(chǎn)AGV首次走出國門，開創(chuàng)了中國AGV出口先河。
2007年新松AGV與美國通用汽車的合作實現(xiàn)了中國機器人對發(fā)達國家的首次出口，是新松拓展海外市場的重要一步。其打破了移動機器人只有進口沒有出口的先河，同時也完成了分布式控制器的升級。而新松AGV成為通用汽車全球供應商，標志著新松移動機器人從此走出國門。
該項目是國內(nèi)AGV產(chǎn)品首次出口發(fā)達國家，隨后服務于通用汽車加拿大、美國、墨西哥、韓國、俄羅斯等工廠。對新松AGV產(chǎn)品乃至中國AGV的發(fā)展都有著深遠的影響。一方面讓國外客戶能夠認識中國品牌的綜合能力及較高的性價比，另一方面也讓國內(nèi)AGV廠商了解國際市場，給國內(nèi)AGV廠家的市場推廣提供了新的思路。
項目亮點/上榜理由：全流程、全廠AGV應用，無人重卡新征程。CSG華曉為三一重卡定制了由近百臺AGV組成的解決方案，實現(xiàn)了裝配及物料輸送的柔性化。在此項目中，三一重卡“超級試驗工廠”其主線配備近五十臺大型定制裝配AGV，單臺承重超過10T，可實現(xiàn)1 ~30m/min無級變速，350mm超低整體底盤。且分布式可調(diào)節(jié)支撐，適應多平臺，多軸距車型，拉近了整車與零件的距離，提高了揀物效率。而平衡懸架、前中后橋、發(fā)動機及駕駛室等大件分裝采用各式AGV完成物料揀選、大件分裝，并上線EMS相連，做到了分線裝配的三流合一。另外，CSG華曉管控系統(tǒng)還可與線邊工藝設(shè)備實現(xiàn)同步運行，具有完善設(shè)備智能故障診斷功能。這是第一個全方位把AGV應用于卡車制造領(lǐng)域的工廠，是重卡行業(yè)第一個全流程、全廠區(qū)內(nèi)實現(xiàn)無人化物流轉(zhuǎn)運的工廠。在其示范引領(lǐng)作用下，國內(nèi)重卡制造領(lǐng)域必將迎來一次行業(yè)變革，推動行業(yè)提升智能制造水平，助力產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級。
項目亮點/上榜理由：全方位運行功能，實現(xiàn)全線AGV搬運。
井源機電根據(jù)用戶對全線物料全自動存儲、配送的要求，規(guī)劃設(shè)計提供整體物流解決方案，自主開發(fā)設(shè)計AGV物流調(diào)度系統(tǒng)，不僅與生產(chǎn)管理系統(tǒng)自動對接，同時調(diào)度230臺井源AGV，實現(xiàn)60多種物料的全自動存儲、配送。能滿足該工廠兼容A級到C級、從傳統(tǒng)燃油車到新能源汽車的多品種混線生產(chǎn)，并預留擴能空間。AGV具備全方位運行功能，采用了雙驅(qū)動機構(gòu)，并運用雙牽引銷，實現(xiàn)了AGV與不同長度器具的自動匹配。此外，AGV采用全自動充電的方式，具備一鍵開關(guān)機的功能，通過總控系統(tǒng)對所有AGV進行整體控制，高效而節(jié)能。值得一提的是，其實現(xiàn)了窄通道的線邊物料輸送和焊裝車間多種物料的空滿輪換，大大提高了作業(yè)效率。
項目亮點/上榜理由：首創(chuàng)以識別地面紋理反饋坐標姿態(tài)，并成為首家視覺導航AGV的工業(yè)化集群應用。
井松視覺導航AGV是井松首創(chuàng)以識別地面紋理反饋坐標姿態(tài)的移動視覺導航機器人， 其采用人工智能算法搭建系統(tǒng)運行邏輯&利用智能信息控制技術(shù)（視覺導航定位、差速驅(qū)動控制系統(tǒng)與機器視覺算法融合）。適用于各種不同材質(zhì)、不同紋理、有污跡、有水漬甚至崎嶇不平的路面。2018年在東岳智能倉儲（無人倉）項目正式上線，其中將五套系統(tǒng)與移動視覺導航AGV群進行了對接，利用智能信息控制技術(shù)定時糾正運行路徑偏差，克服了大規(guī)模定制化生產(chǎn)需求下智慧物流 算法復雜、系統(tǒng)研發(fā)難、傳統(tǒng)物流運作框架內(nèi)再開發(fā)難的問題。大大提高運營效率， 適應了時代的發(fā)展需求，推動了物流行業(yè)的快速發(fā)展。
項目亮點/上榜理由：汽配行業(yè)倉儲全過程自動化代表案例。
項目初期經(jīng)過對主機廠零部件物料配送及資源調(diào)度系統(tǒng)進行研究，通過智能搬運小車系統(tǒng)、WMS、LES實時數(shù)據(jù)共享、交互和集成而形成了一個物料配送與實際生產(chǎn)調(diào)度具備自感知、自適應、自決策、自診斷、自修復能力的多功能平臺。包括投入智能搬運小車50臺，貨架1,520個，其中智能搬運小車可以通過感應入庫情況自主調(diào)控工作狀態(tài)。此外，還設(shè)置了在線揀選和離線出庫，創(chuàng)新共建了邏輯算法且做出了存儲優(yōu)化，實時計算存儲貨架裝載率，從小到大生成理貨任務，零件拼托，釋放空貨架。一氣呵成，高程度提升了工作效率。
木牛流馬——叉車AGV用于汽車行業(yè)高效作業(yè)項目亮點/上榜理由：涉及真空爐的上下料、熱后立體庫的搬運作業(yè)，創(chuàng)新耐高溫防滑設(shè)計。項目實施對象是國內(nèi)A股市場最大的汽車上市公司，項目涉及到整個生產(chǎn)流程涉及多個真空爐的上下料、熱后立體庫的搬運等作業(yè)，其中將零部件的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售；物流、汽車電商、出行服務、節(jié)能和充電服務等移動出行服務業(yè)務交付“木牛流馬”移動機器人和整體解決方案。
移動機器人(AGV)工作區(qū)域涉及5條加熱產(chǎn)線，與MES系統(tǒng)的即時數(shù)據(jù)傳輸，實現(xiàn)物料發(fā)送、上料、下料、熱后入庫、熱后立體庫出庫的智能化作業(yè)。另外，AGV車體加裝RFID，雙重保證了車輛的準確性。其創(chuàng)新耐高溫防滑設(shè)計，保證金屬托盤運輸過程中的穩(wěn)定性，而安全防護系統(tǒng)包括設(shè)置在前側(cè)的前置傳感器、設(shè)置在驅(qū)動系統(tǒng)后側(cè)的后置傳感器，以及對稱設(shè)置的側(cè)向傳感器，用于掃描所述后置傳感器與側(cè)向傳感器之間的盲區(qū)，符合安全等級3。此外，項目還定制開發(fā)了優(yōu)先停車以及雙循環(huán)功能，充分提高了AGV利用率。
國自機器人——自主開發(fā)的軟件系統(tǒng)在汽車行業(yè)混合交通下的完美應用
項目亮點/上榜理由：首例混合交通下自動導引機器人項目，且完美搭配自主開發(fā)軟件系統(tǒng)。客戶公司擁有汽車制造的完整四大工藝，同時廠區(qū)面積大，運輸距離遠，希望通過使用AGV來提高搬運零部件的準確性和及時性以滿足汽車線生產(chǎn)節(jié)拍要求，并要求能夠滿足混合交通情況下的安全和效率。
項目于2016年10月引入國自機器人智能物流解決方案，其中運用了3臺應用激光導航技術(shù)的叉車式搬運機器人，單次搬運重量可達2噸，實現(xiàn)了總裝車間交換區(qū)和車身車間交換區(qū)對Crossbar bin的自動化運輸。值得一提的是項目中AGV搭載了國自最先進的移動設(shè)備自行駛系統(tǒng)——GRACE，能快速賦予移動設(shè)備自行駛能力，是移動機器人的技術(shù)核心。此方案通過了客戶最國際高標準的核驗，這不僅代表著GRACE系統(tǒng)首次搭載設(shè)備運營成功，同時也標志著GRACE系統(tǒng)的可靠性及穩(wěn)定性已達國際標準。
仙工智能——激光SLAM技術(shù)的優(yōu)勢綻放
項目亮點/上榜理由：激光SLAM技術(shù)助力汽車零部件加工車間實現(xiàn)智能物流。客戶主要從事汽車鋁合金精密壓鑄件的研發(fā)、生產(chǎn)及銷售，主要有毛坯庫、空料籠庫、成品庫、成品待檢庫和兩個大型生產(chǎn)車間。現(xiàn)場環(huán)境變化大，倉庫庫位與產(chǎn)線工位較多，且空間狹窄，同時運行多臺移動機器人容易引發(fā)碰撞、死鎖等危險情況。
根據(jù)現(xiàn)場車間情況，SEER通過仙工智能企業(yè)數(shù)字化中臺系統(tǒng)與用戶的MES、WMS系統(tǒng)無縫對接，實現(xiàn)業(yè)務需求獲取并下發(fā)，調(diào)度系統(tǒng)指派基于SRC的激光SLAM地面式自動叉車完成運輸任務，助力客戶實現(xiàn)了車間與倉庫的智能化物流。
AGV的不斷針對性升級改造，極大的滿足了現(xiàn)在汽車個性化生產(chǎn)的需求，有效降低汽車的生產(chǎn)成本，提高了汽車生產(chǎn)的效率，給現(xiàn)代汽車制造業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益。
案例一：CSG華曉著名工程機械公司整廠柔性AGV項目
（1）項目描述：
某著名工程機械公司的“超級試驗工廠”，應用了由CSG華曉為其量身定制的91臺AGV。主線配備43臺大型定制裝配AGV，單臺承重超過10T，可實現(xiàn)1m/min~30m/min無級變速。相較傳統(tǒng)拖鏈裝配線具有高度的柔性化，是實現(xiàn)裝配自動化的基礎(chǔ)。SPS潛伏式牽引AGV37臺，平衡懸架、前中后橋分裝頂升背負AGV 5臺，發(fā)動機分裝后牽引AGV 7臺，駕駛室分裝潛伏式牽引AGV 24臺，實現(xiàn)了全廠區(qū)內(nèi)無人化物流轉(zhuǎn)運。
國內(nèi)第一條實現(xiàn)重卡AGV單機背負磁條導航的自動化產(chǎn)線，采用低車身結(jié)構(gòu)設(shè)計，方便操作人員上下車與AGV隨行裝配。實現(xiàn)整機的裝配柔性化，更好的適應廠房布局，對商用車/客車/軌道交通領(lǐng)域有示范作用。經(jīng)濟性：產(chǎn)線使用AGV輸送，可以有效減少對土建及鋼構(gòu)的需求，減少前期的投資，更適應商用車/客車/軌道交通的新廠房的建設(shè)。產(chǎn)品升級換代或者優(yōu)化工藝時，如增加工位、修改節(jié)拍等，只需要調(diào)整AGV路徑或者數(shù)量即可，無需重新做基礎(chǔ)及鋼結(jié)構(gòu)施工，可以更靈活方便地調(diào)整產(chǎn)線，二次投資更小。
先進性：創(chuàng)新使用重載差速驅(qū)動懸掛技術(shù)，可以實現(xiàn)AGV前進、后退、橫移，同時可以在產(chǎn)線故障時，及時將車體移出，保證整線的生產(chǎn)及時性。
某著名工程機械公司“超級試驗工廠”已投入生產(chǎn)，這也是第一個全方位將AGV應用各類民用卡車制造領(lǐng)域的工廠，是重卡行業(yè)第一個全流程、全廠區(qū)內(nèi)實現(xiàn)無人化物流轉(zhuǎn)運的工廠。做為重工行業(yè)的領(lǐng)導者，在其示范引領(lǐng)作用下，國內(nèi)重卡制造領(lǐng)域必將迎來一次行業(yè)變革，推動行業(yè)提升智能制造水平，助力產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級。案例二：國自機器人某機械工程行業(yè)客戶大挖機生產(chǎn)線AGV搬運項目
該項目客戶屬于工程機械龍頭企業(yè)，目前公司主要生產(chǎn)大中小微挖機，產(chǎn)品廣泛應用于工程機械領(lǐng)域。車間共改造2條生產(chǎn)線，挖機上車架線路原老式軌道RGV更新升級替換為全柔性AGV環(huán)線，實現(xiàn)工位柔性化，自動和手動并行升級。挖機下車線原老式滑觸線RGV改為電池式免維護舉升RGV，滿足下車裝配工藝升級。
改造點多，自動化程度低，信息流不暢通，如進行大幅度的升級改造，時效要求較難滿足。缺少全面信息追蹤功能，信息無法全面、及時采集，造成許多信息孤島，僅靠人員采集輸入，容易產(chǎn)生錯誤且效率低下，質(zhì)量問題無法及時反饋及追溯，容易造成質(zhì)量事故。國自機器人通過以下幾個方面的研究和探索，為客戶提供整體解決方案：
使用全柔性智能AGV，解決了上車線原RGV單一性、不通用、不柔性等問題；使用免維護電池，解決下車滑觸線RGV維護繁瑣的問題；增加大屏實時全局監(jiān)控，全線智能設(shè)備互聯(lián)、可視化。通過AGV系統(tǒng)，實現(xiàn)料框流轉(zhuǎn)過程的跟蹤，彌補了全面信息化的空白，使原料、半制品流轉(zhuǎn)過程可追溯。創(chuàng)新重載20噸柔性AGV生產(chǎn)裝配線，將傳統(tǒng)RGV方式更新升級為自動化搬運機器人AGV。
采用AGV系統(tǒng)后，車間實現(xiàn)貨物的有序轉(zhuǎn)運，按照最短路線運輸、按節(jié)拍供貨、定位存放貨物等，大幅降低周轉(zhuǎn)量，信息自動傳輸?shù)缴衔粰C，降低錯誤率，提高了效率。該項目經(jīng)自動化改造后，年創(chuàng)造效益增幅150%，并成為全國首個模板生產(chǎn)全自動的車間，達到車間物流系統(tǒng)化、自動化、智能化、綠色節(jié)能、技術(shù)專業(yè)化物流的要求。案例三：機科發(fā)展唐山住友建機20T重載AGV系統(tǒng)項目
本項目中由機科發(fā)展科技股份有限公司提供的重載AGV系統(tǒng)主要由AMB04200型重載AGV車一臺、AGV控制系統(tǒng)、充電系統(tǒng)組成。此系統(tǒng)可以實現(xiàn)對挖掘機的大臂、小臂、回旋、下框架、側(cè)框架等物料在各個工位點之間的自動、半自動轉(zhuǎn)運輸送，重載AGV采用四個舵輪進行動力驅(qū)動，最大承載能力為20噸，所有輪系均安裝有緩沖機構(gòu)，保證重載AGV在運行時各輪負載均勻。重載AGV車體要求堅固、美觀、耐用，且電池及其它電氣元件安裝的位置便于日后的維護操作。
系統(tǒng)設(shè)置半自動/自動模式切換按鈕，自動模式是指可通過在操作站點處設(shè)置的呼叫按鈕或中控上位機自動實現(xiàn)AGV任務的下發(fā)，半自動模式是指可通過在重載AGV車體的側(cè)面操作面板上所設(shè)置的工位呼叫按鈕實現(xiàn)AGV任務的下發(fā)。當重載AGV接收到搬運任務后，會自動運動到指定的工位，待人工完成物料裝載后，重載AGV會自動運行到下一個工位，待完成物料操作后，如無物料操作任務則重載AGV自動返回到上料工位等待位（充電點位）執(zhí)行充電任務，如有物料操作任務則繼續(xù)執(zhí)行任務。
本項目重載移動機器人AGV載重量大，載貨時由于貨物自身的特點，造成車體偏載的情況，對重載移動機器人AGV的運動控制造成一定的影響，同時根據(jù)車體載重大、長度長的特點，車體底盤的承載輪子較多，設(shè)計了底盤上舵輪和承重輪的特殊減震機構(gòu)，使移動機器人AGV底盤滿足運行時的控制要求；重載移動機器人AGV的車體較長為12m，采用四舵輪的驅(qū)動形式，由于采用磁點的導航方式，對重載移動機器人AGV的精確導航運動控制提出了較高的要求。
通過使用重載移動機器人AGV搬運物料，解決了企業(yè)之前使用兩臺人工叉車拖拽運輸物料平板車的情況，不僅節(jié)省了人力物力，還確保了運輸過程中的產(chǎn)品和物料的安全。案例四：愷韻來機器人搬運型頂升式AGV工程機械廠裝配產(chǎn)線應用
承制浙江某機械公司的越野剪叉式高空作業(yè)平臺、直曲臂式登高作業(yè)升降平臺總裝生產(chǎn)線項目AGV系統(tǒng)設(shè)備（含調(diào)度系統(tǒng)）。愷韻來該產(chǎn)品負載能力10t，應用于工程機械行業(yè)涂裝車間下線后的轉(zhuǎn)運緩存及裝配工作，重載AGV通過背負式頂升機構(gòu)來實現(xiàn)起吊臂在工位之間組裝及與緩存工位的轉(zhuǎn)運。
重載型AGV技術(shù)難點較多而且與輕載型的AGV設(shè)計結(jié)構(gòu)有很大的不同，零部件選購標準也都不一樣，重載AGV在平穩(wěn)度、靈活度和耐用性方面都會具有非常大的性能考驗。愷韻來自主研發(fā)的多輪組超低全向雙差速驅(qū)動總成，多輪組之間通過浮動減震系統(tǒng)來彌補地面的不平度，從而保證了多組輪系均與地面接觸，承載及驅(qū)動能力大幅加強。AGV驅(qū)動輪組具備提升系統(tǒng)：當某個輪組出現(xiàn)故障時，手動/自動提升該輪組，而其它隨動輪組繼續(xù)運行，使AGV能夠順暢駛離當前任務線路，不影響其他AGV運行，使整個AGV系統(tǒng)能夠順暢繼續(xù)當前任務。愷韻來自主研發(fā)的同步液壓頂升裝置，多組頂升單元之間采用電磁編碼器同軸控制原理，確保頂升過程平穩(wěn)，安全。單組液壓單元還加入了預防油管爆裂瞬間下降，防失速功能。
此外，愷韻來采用創(chuàng)新的AGV節(jié)段自導航模式,克服調(diào)度系統(tǒng)估算誤差，使AGV始終處于安全運行區(qū)間,并有效緩解因網(wǎng)絡延遲造成的影響；采用創(chuàng)新的"搶占式"調(diào)度算法,分配道路資源,從整體上達到調(diào)度資源利用最大化；采用創(chuàng)新的"節(jié)段自識別"道路模式,使道路鋪設(shè)模式化、標準化,有效降低道路施工的復雜度、成本以及后期維護的工作量。
此產(chǎn)品采用成熟的AGV導航系統(tǒng)，并配備了最新的動力驅(qū)動系統(tǒng)，滿足工廠自動化全流通功能；半成品、成品物流路徑明確，靈活高效執(zhí)行搬運任務，提升產(chǎn)線效率40%以上；快速部署物流搬運系統(tǒng)實現(xiàn)全場智能化信息閉環(huán)，利于企業(yè)實現(xiàn)高效的無人化生產(chǎn)，節(jié)省人力50%以上。此款重載AGV產(chǎn)品，能夠滿足前進、后退、左右轉(zhuǎn)彎、側(cè)移、全向移動功能，通過背負式頂升機構(gòu)來實現(xiàn)起吊臂在工位之間組裝及與緩存工位的轉(zhuǎn)運,載重性能、工裝的復雜性、多樣性都具備很強的示范意義，可以推廣和復制到其他大型裝備制造領(lǐng)域，強力賦能大型裝備制造企業(yè)實現(xiàn)工業(yè)4.0和智能制造。同時具備了豐富的重載式AGV的應用場景及實例經(jīng)驗，為更高的負載設(shè)計打下了堅實的基礎(chǔ)。通過AGV自動轉(zhuǎn)運實現(xiàn)了挖掘機動臂的組焊、焊接、打磨、轉(zhuǎn)運全自動運行。由MES系統(tǒng)下發(fā)計劃，AGV與焊接工作站互聯(lián)互通，AGV由上料點取動臂物料，并自動運輸至機器人焊接工作站。焊接完成后，自動運送至補焊工位；補焊完成后，由AGV跨車間自動運輸至噴漆線。
難點：1.工件長度和重量較大、種類多且外形不規(guī)則，需要AGV根據(jù)不同規(guī)格實現(xiàn)精準定位。2.生產(chǎn)現(xiàn)場布局緊湊，轉(zhuǎn)運路線復雜，需要側(cè)移等功能，轉(zhuǎn)向精度要求嚴格。3.出入車間的坡度較大，室外道路環(huán)境復雜差異大。創(chuàng)新點：1.合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計，實現(xiàn)重載AGV的前進、側(cè)移、升降高精度定位；2.小巧車體可載重10噸以上物料，實現(xiàn)復雜路線靈活應用；3.重載AGV滿足室內(nèi)外全工況運行。
AGV不需要人工操作，降低制造成本；AGV安全避讓保證員工的工作安全，避免因工作人員的疏忽或疲勞而造成的工傷事故和損失；AGV的操作精度更高，穩(wěn)定性更好，安全性更強。案例六：三豐機器人AGV常德三一攪拌站裝配車間攪拌主機裝配線應用
用戶攪拌主機裝配線現(xiàn)狀是一條重型板鏈式輸送裝配線，該裝配線存在能源消耗大，運行速度慢，系統(tǒng)柔性差，維護不方便、自動化程度低等缺點。根據(jù)用戶現(xiàn)場情況及項目需求，該項目規(guī)劃了4臺18T全向潛伏頂升式AGV來完成攪拌站裝配車間水泥站、瀝青站等18個品種的攪拌主機步進式裝配搬運任務，并實現(xiàn)任意工位間的工件轉(zhuǎn)運工作。裝配工人通過工位PDA呼叫、放行等命令，觸發(fā)AGV工作指令，AGV上位機調(diào)度相應AGV將裝配完成的工件進行工位間的流轉(zhuǎn)。
難點1：AGV負載舉升重量大，受場地及裝配托盤尺寸限制，要求AGV具有較小的外形結(jié)構(gòu)尺寸。創(chuàng)新點：AGV采用多組差速驅(qū)動，驅(qū)動單元采用驅(qū)動承載一體式結(jié)構(gòu)，驅(qū)動單元之間通過實時動態(tài)平衡結(jié)構(gòu)相連，保證各驅(qū)動單元著地力。AGV采用多組伺服液壓油缸智能同步控制聯(lián)動，舉升重量大，占用空間小。
難點2：裝配作業(yè)工位，有操作工人在AGV運行線路上來回走動，并且裝配線AGV與物料輸送AGV有線路交叉，需要全面的障礙物檢測機制和預警機制。創(chuàng)新點：AGV采用360度激光無死角安全防護，并通過柔性保險杠、多色警示燈、高音量喇叭語音提示等多種安全措施保障產(chǎn)線工人的人身安全。裝配線AGV上位機與物料輸送AGV上位機進行信號交互，在線路交叉段，優(yōu)先保障裝配AGV通行，防止AGV間相撞。
難點3：裝配作業(yè)工位，受限于工作場地環(huán)境和裝配工藝要求，需AGV在不同工位將物件進行前后工位連續(xù)遞進輸送，或在任意工位間跳轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)運，并完成轉(zhuǎn)序生產(chǎn)輸送。AGV輸送動作復雜。創(chuàng)新點：AGV工藝動作的完成完全由上位系統(tǒng)根據(jù)生產(chǎn)工藝要求實時調(diào)度，實現(xiàn)智能化柔性生產(chǎn)。
采用AGV做裝配線，無需地面施工，提高了裝配線的柔性和自動化程度。將操作工人從繁重、危險的吊裝作業(yè)中解放出來，避免工件在吊裝轉(zhuǎn)運過程中二次損傷。在保證裝配精度的同時，大大降低了工人的勞動強度，并有效的提高了生產(chǎn)效率。
